Závod Mercedes-Benz v Berlíně-Marienfelde, který dříve produkoval konvenční pohonné jednotky, oficiálně zahájil velkosériovou výrobu nových elektromotorů s axiálním tokem.
Konstrukční specifikum axiálního motoru přitom spočívá v tom, že elektromagnetický tok v něm probíhá paralelně s osou rotace, nikoli radiálně, jak je běžné u standardních elektromobilů. Klíčové komponenty jsou tedy uspořádány v diskovém formátu, kde dva rotory osazené magnety obklopují jeden centrální stator. Tato architektura umožňuje dosáhnout výrazně vyšší hustoty výkonu a točivého momentu při radikálním zmenšení zástavbových rozměrů. Motor určený pro přední nápravu dosahuje šířky jen necelých devíti centimetrů a točí přes 15 tisíc otáček za minutu, zatímco motory pro zadní nápravu mají na šířku přibližně osm centimetrů. Pohonné jednotky jsou pak integrovány do celků HP.EDU společně s kompaktní planetovou převodovkou.
„Zvládnutí náročné technologie axiálního elektromotoru představuje významnou příležitost pro německý i evropský automobilový průmysl. Tento inovativní elektromotor pomáhá upevnit silnou pozici v prémiovém segmentu. Zahájení výroby axiálního elektromotoru v berlínském závodě Marienfelde vysílá jasný signál o síle Německa jako průmyslové lokality. Díky axiálnímu elektromotoru Mercedes-Benz získává elektromobilita další impuls k rozvoji,“ uvedl Patrick Schnieder, spolkový ministr dopravy Německa.
Brutální elektřina. Za 24 hodin ujel AMG GT XX přes 5000 km
V novém modelu Mercedes-AMG GT 4-Door Coupe umožňuje tato konfigurace zrychlení z 0 na 100 km/h za 2,1 s a maximální rychlost 300 km/h při kombinované spotřebě energie mezi 17,8 a 21,0 kWh na 100 kilometrů podle metodiky WLTP. Základní technologii každopádně vyvinula britská společnost YASA, kterou Mercedes-Benz plně převzal v roce 2021, a následně ji modifikoval pro potřeby velkosériové automobilové produkce. Odolnost systému přitom byla ověřena při testech prototypu CONCEPT AMG GT XX v Nardò, kde vůz bez přerušení ujel přes 40 000 kilometrů během necelých osmi dní, o čemž jsme vás samozřejmě informovali.
Samotná industrializace výroby si přitom vyžádala také vývoj zcela nových strojírenských postupů, z nichž 65 zavádí automobilka zcela poprvé. Příkladem je zpracování měděných cívek ve statoru, kde se kvůli maximálnímu využití prostoru používá obdélníkový drát namísto kruhového. Strojní zařízení proto musí tento drát ohýbat ve vysoké rychlosti do velmi těsných poloměrů, přičemž nesmí dojít k poškození izolační vrstvy ani ke zmenšení průřezu vodiče. Následné propojování konců cívek ve stísněném prostoru se provádí vysoce přesným laserovým svařováním, které produkuje minimum tepla, aby nedošlo k tepelné deformaci okolních plastových struktur.
Nejnáročnější fází finální montáže je každopádně kompletace statoru mezi dva permanentně zmagnetizované rotory. V tomto momentě totiž na díly působí přitažlivá síla až 9 kilonewtonů, přičemž stator musí být usazen přesně v geometrickém středu s tolerancí do 0,1 milimetru.
